산업용 컨트롤을 위한 PAC, 컨트롤의 미래

개요

PC의 성능과 PLC의 안정성이 통합된 PAC (Programmable Automation Controllers)를 개발하는 업체들이 늘어남에 따라 PAC는 현재 컨트롤 시스템에 지속적으로 통합되고 있습니다. 본 기술백서에는 PAC가 개발된 배경, PLC 및 PC와의 차이점 및 PAC를 사용한 산업용 컨트롤의 미래에 대해 살펴보도록 하겠습니다.

목차

1. 산업용 컨트롤을 위한 PAC, 컨트롤의 미래
2. "80-20" 법칙
3. 더욱 우수한 컨트롤러 구축하기
4. 소프트웨어에 대한 두 가지 접근 방법
5. PAC에서의 비전 및 측정
6. 맞춤형 하드웨어에 대한 필요성을 덜어주는 PAC
7. 컨트롤을 위한 LabVIEW
8. 내쇼날인스트루먼트의 PAC

 

산업용 컨트롤을 위한 PAC, 컨트롤의 미래

지난 십 여년동안 PC 기반의 컨트롤과 비교한 PLC (programmable logic controllers)의 장점과 단점에 대한 열띤 논쟁이 있었습니다. PLC에 상용 (COTS) 하드웨어가 사용되고, PC 시스템이 리얼타임 OS와 통합되는 등 PC와 PLC간의 기술적 차이가 줄어들게 됨에 따라 컨트롤러의 새로운 계층인 PAC가 등장하였습니다. Programmable Automation Controller의 줄임말인 PAC는 Automation Research Corporation (ARC)에서 정한 신조어로써, PLC와 PC의 기능을 통합하는 차세대 산업용 컨트롤러를 의미합니다. PAC는 기존 PLC 벤더에서는 하이엔드 시스템의 의미로 사용되며, PC 컨트롤 업체에서는 산업용 컨트롤 플랫폼을 의미합니다.

 

"80-20" 법칙

PLC가 도입된 이래로 30년 동안, PLC는 발전을 거듭하여 아날로그 I/O, 네트워크 상의 통신, IEC 61131-3과 같은 새로운 프로그래밍 표준을 통합하게 되었습니다. 그러나, 엔지니어들은 디지털 I/O, 일부 아날로그 I/O 포인트 및 간단한 프로그래밍 기술을 사용하여 80 퍼센트의 산업용 어플리케이션을 생성합니다. ARC, Venture Development Corporation (VDC), 및 온라인 PLC 교육 소스인 PLCS.net의 전문가들은 이렇게 평가합니다.

• PLC의 77%는 소형 어플리케이션에 사용됨 (128 I/O 미만)
• PLC I/O의 72%는 디지털
• PLC 어플리케이션 관련 문제의 80%는 20개의 ladder-logic으로 해결

산업용 어플리케이션의 80 퍼센트가 기존의 툴을 사용하여 해결되기 때문에, 간단하며 저가의 PLC에 대한 요구가 높아지고 있습니다. 따라서 ladder logic을 사용하는 디지털 I/O가 있는 저가형의 마이크로 PLC의 개발을 부추겼습니다. 그러나, 어플리케이션의 80 퍼센트가 단순하며 저가형의 컨트롤러를 요구하며 20 퍼센트가 기존 컨트롤 시스템의 기능을 고집하는 이같은 상황은 컨트롤러 기술의 단절을 불러왔습니다. 20 퍼센트에 속하는 어플리케이션은 높은 루프 속도, 고급 컨트롤 알고리즘, 더 많은 아날로그 기능, 기업 네트워크와의 향상된 통합 등을 요구하는 엔지니어들에 의해 구축되었습니다.

80년대와 90년대에 이러한 "20 퍼센트 개발자"들은 PC를 산업 컨트롤의 수단으로 평가하였습니다. PC는 고급 태스크를 수행하기 위한 소프트웨어 기능을 제공하며, 그래픽 기반의 프로그래밍 및 사용자 환경을 제공하며, COTS 컴포넌트를 사용함으로써 컨트롤 엔지니어들이 기타 어플리케이션을 위해 개발된 기술 활용을 가능하게 하였습니다. 이러한 기술로는 부동점 프로세서, 고속 I/O 버스 (PCI 및 이더넷), 비휘발성 데이터 저장, 그래픽 개발 소프트웨어 툴 등이 있습니다. PC는 또한 우수한 유연성, 생산성 높은 소프트웨어 및 저가형의 고급 소프트웨어를 제공하였습니다.

그러나, PC는 여전히 컨트롤 어플리케이션에 최적합한 것은 아니었습니다. 즉, 많은 엔지니어들이 아날로그 컨트롤 및 시뮬레이션, 데이터베이스 연결, 웹 기반 기능, 타사 디바이스와 통신과 같은 고급 기능을 통합할 때 PC를 사용함에도 불구, 컨트롤 영역에 있어서는 여전히 PLC가 대세로 자리잡고 있었습니다. PC 기반 컨트롤의 주된 문제점은 표준 PC가 거친 환경을 위해 설계되지 않았다는 사실입니다.

PC는 다음 세 가지 주요 문제점을 내포합니다.

1. 안정성: 흔히 PC의 범용 OS는 컨트롤에 충분할 정도로 안정적이지 않습니다. PC로 컨트롤되는 설치에서는 시스템 충돌이나 예상치 않은 재부팅 문제를 해결해야 합니다.
2. 신뢰도: 회전 마그네틱 하드 드라이브 및 비산업용 단단한 컴포넌트 (전원 공급장치 등)가 있는 PC는 실패 유발의 가능성이 높습니다.
3. 익숙치 않은 프로그래밍 환경: 플랜트 운영자들은 유지보수 또는 문제해결을 위해 시스템을 관할하는 능력이 있어야 합니다. 운영자들은 ladder logic을 사용하여 코일을 원하는 상태로 만들고, 영향 받은 코드를 신속하게 패치하여 시스템을 관할할 수 있습니다. 그러나, PC 시스템에서는 운영자들은 새롭고 더욱 전문화된 툴을 익혀야만 합니다.

물론 일부 엔지니어들은 견고한 하드웨어와 특수 OS가 있는 특수 산업용 컴퓨터를 사용하지만, 대부분의 엔지니어들은 PC 신뢰도와 문제 등으로 PC를 사용하지 않습니다. 또한, I/O, 통신, 모션 등 다른 자동화 태스크를 위해 PC 내에서 사용되는 디바이스는 다른 개발 환경을 보유할 가능성도 있습니다.

따라서 "20 퍼센트의 개발자"들은 PLC로는 얻기 힘든 기능을 포기한 채 작업하거나, 코드의 컨트롤 영역을 위한 PLC와 더욱 고급 기능을 위한 PC를 짜깁기한 시스템을 제작해야만 했습니다. 여러 제조 현장에서 PLC와 PC를 함께 사용하여 데이터 로깅, 바코드 스캐너에 연결, 데이터베이스에 정보 주입, 웹에 데이터 게시 등을 수행하는 주된 이유가 바로 여기에 있습니다. 그러나 이러한 방식의 큰 문제점은 시스템 구축, 문제 해결 및 유지보수가 힘들다는 것입니다. 시스템 엔지니어들은 여러 다른 벤더의 하드웨어와 소프트웨어를 통합해야 하는 번거로운 과제를 안게 됩니다. 그러나 각 장비는 함께 작업하도록 설계되지 않았기 때문에 통합에는 어려움이 따릅니다.

 

더욱 우수한 컨트롤러 구축하기

PC 또는 PLC와 관련된 확고한 솔루션이 존재하지 않기 때문에, 복합적인 어플리케이션을 보유한 엔지니어들은 새로운 제품을 개발하기 위해 컨트롤 벤더와 긴밀하게 협조해야 합니다. 엔지니어들은 PC의 고급 소프트웨어 기능과 PLC의 안정성을 통합할 수 있는 능력이 필요합니다. 이러한 이유로 사용자들이 PLC 및 PC 기반 컨트롤 업체들의 제품 개발을 돕게 되었습니다.

소프트웨어 기능을 위해서는 고급 소프트웨어 뿐 아니라 컨트롤러의 하드웨어 기능 향상도 선행되어야 합니다. 전 세계적으로 PC 컴포넌트에 대한 요구가 감소함에 따라 여러 반도체 벤더에서는 산업용 어플리케이션을 위한 제품을 재설계하기 시작했습니다. 오늘날의 컨트롤 벤더들은 부동점 프로세서, DRAM, 솔리드 상태 스토리지 디바이스 (CompactFlash 등) 및 fast Ethernet 칩셋을 컨트롤 제품에 통합하고 있습니다. 이를 통해 벤더들은 안정성을 위해 리얼타임 OS에서 실행 가능한 PC 기반 컨트롤 시스템의 유연성과 사용성을 갖춘 더욱 강력한 소프트웨어를 개발할 수 있습니다.

그 결과 "20 퍼센트" 어플리케이션을 위해 설계된 새로운 컨트롤러는 PLC와 PC의 최상의 기능을 통합하게 되었습니다. ARC의 업계 분석가들은 본 디바이스를 Programmable Automation Controllers, 즉 PAC라고 명명하였습니다. "Programmable Logic Controllers Worldwide Outlook" 연구를 통해, ARC는 PAC의 특징을 다섯 가지로 요약합니다. 본 기준은 소프트웨어 기능을 정의함으로써 컨트롤러의 기능을 특징 짓습니다.

1. "멀티 도메인 기능, 단일 플랫폼에서 최소 두개의 로직, 모션, PID 컨트롤, 프로세스." SERCOS와 같은 I/O 어드레스에 있어 변화가 있는 구체적인 프로토콜을 제외하고 로직, 모션, 프로세스, PID는 소프트웨어의 단순한 기능입니다. 한 예로, 모션 컨트롤은 구적 엔코더에서 디지털 입력값을 읽고, 아날로그 컨트롤 루프를 수행하여, 드라이브를 컨트롤하기 위해 아날로그 신호를 출력하는 소프트웨어 컨트롤 루프입니다.
2. "단일의 multi-discipline 개발 플랫폼 - 모든 파라미터 및 함수에 액세스하기 위해 일반적인 태깅 (tagging)과 단일 데이터베이스를 통합" PAC는 멀티 도메인 디자인과 같은 고급 어플리케이션을 위해 설계되었으므로 더욱 고급 소프트웨어를 필요로 합니다. 서로 분리되어 있는 소프트웨어 툴은 긴밀하게 작업할 수 없기 때문에, 시스템의 효율적 설계를 위해서는 소프트웨어가 단일의 통합된 소프트웨어 패키지에 포함되어야 합니다.
3. "다양한 머신 또는 프로세스 유닛의 프로세스 흐름에 의해 디지인이 가능한 소프트웨어 툴, IEC61131-3, 사용자 가이드라인과 데이터 매니지먼트." 시스템 설계를 간소화하는 또 다른 요소는 하이레벨 그래픽 개발 툴로써, 엔지니어들의 프로세스에 대한 개념을 실제로 머신을 컨트롤하는 코드로 편리하게 전환합니다.
4. "개방된 모듈형 아키텍처 로 공장내의 머신 레이아웃에서부터 프로세스 플랜트의 단위 작업에 이르는 산업 어플리케이션 반영" 모든 산업용 어플리케이션은 상당한 맞춤화를 요구하기 때문에 하드웨어는 모듈형으로 제공되어야 엔지니어들이 적합한 요소를 쉽게 선택할 수 있습니다. 소프트웨어는 요구되는 시스템을 설계하기 위해 반드시 엔지니어들이 모듈을 추가 또는 제거하도록 허용해야 합니다.
5. "사실상의 표준 네트웨크 인터페이스, 언어 등을 사용, (TCPIP, OPC & XML, SQL 쿼리 등)" 기업 네트워크와 통신은 현 컨트롤 시스템에 있어 중대합니다. PAC에는 이더넷 포트가 포함되지만, 통신용 소프트웨어는 플랜트의 다른 부분과 마찰 없는 통합을 위해 매우 중요한 요소입니다.

 

소프트웨어에 대한 두 가지 접근 방법

PAC와 PLC의 가장 큰 차이점은 소프트웨어이지만, 벤더들은 고급 소프트웨어를 제공하는 데에 다양한 접근법을 택합니다. 일반적으로는 기존의 컨트롤 소프트웨어를 사용하여 시작한 후, PAC 프로그래밍에 요구되는 기능, 안정성, 간편한 사용 등을 추가합니다. 흔히, PAC 소프트웨어 제공 업체들은 PLC 컨트롤에 대한 배경 지식이 있는 그룹과, PC 컨트롤에 경험이 있는 그룹의 두 가지 진영으로 나뉩니다.

소프트웨어 기반의 PLC
기존의 PLC 소프트웨어 벤더들은 안정성있고 사용하기 쉬운 스캐닝 아키텍처로 시작하여 새로운 기능을 추가합니다. PLC 소프트웨어는 입력 스캐닝, 컨트롤 코드 실행, 출력 업데이트, 하우스키핑 기능 (문제 해결에 직접적 연관은 없지만 컴퓨터 조작에 직접 연관을 가진 루틴) 수행의 일반적인 모델을 따릅니다. 입력 주기, 출력 주기, 하우스키핑 (housekeeping) 주기가 모두 숨겨져 있으므로 컨트롤 엔지니어들은 컨트롤의 설계만 신경쓰면 됩니다. 벤더에서 이미 많은 작업이 완료된 상태로 제공되기 때문에 엄격한 컨트롤 아키텍처는 컨트롤 시스템을 간편하고 신속하게 구축하도록 합니다. 이러한 시스템의 견고함 덕택으로 엔지니어들은 안정적인 프로그램을 구축하기 위해 PLC의 하위 레벨 운영에 대해 완벽하게 이해해야 할 필요성이 줄어들었습니다. 그러나, PLC의 주된 강점인 견고한 스캐닝 아키텍처는 유연성이 결여되어 있습니다. 대부분의 PLC 벤더는 기존의 스캐너 아키텍처에 새로운 기능 즉 이더넷 통신, 모션 컨트롤, 고급 알고리즘 등을 추가함으로써 PAC 소프트웨어를 생성합니다. 그러나 PAC는 PLC 프로그래밍과 모든 면이 비슷하게 이루어지며 로직과 컨트롤에 있어 타고난 강점을 유지합니다. 결과적으로 로직, 모션, PID와 같은 특정 어플리케이션의 유형에 적합하도록 설계된 PAC 소프트웨어가 탄생하지만, 통신, 데이터 로깅, 맞춤형 컨트롤 알고리즘과 같은 맞춤 어플리케이션을 위한 유연성은 떨어집니다.

소프트웨어 기반의 PC
기존의 PC 소프트웨어 벤더는 매우 유연성 있는 범용 프로그래밍 언어를 사용하여 프로그램을 시작함으로써 하드웨어의 내부 작업으로의 심층적인 액세스를 제공받습니다. 본 소프트웨어는 또한 안정성, 결정성 및 기본적인 컨트롤 아키텍처를 통합합니다. PLC 프로그래머에게 제공되는 스캐너 구조를 구축할 수 있지만 엔지니어들은 PC 기반의 컨트롤 소프트웨어에만 고유한 것은 아닙니다. 이로 인해 PC 소프트웨어는 최상의 유연성을 갖추며, 고급 구조, 프로그래밍 기술 또는 시스템 레벨 컨트롤 (단 간단한 어플리케이션보다 훨씬 어려운)을 요구하는 복합한 어플리케이션에 적합합니다.

벤더들이 처음으로 해야 할 일은 신뢰도와 결정성을 제공하는 것으로, Windows와 같은 범용 OS에서는 가능하지 않습니다. 이는 Ardence (formerly Venturcom)의 Phar Lap 또는 Wind River의 VxWorks와 같은 리얼타임 OS (RTOS)를 통해 가능합니다. 이러한 리얼타임 OS는 I/O 읽기 및 쓰기 속도에서 컨트롤러에 개별 스레드 우선순위에 이르기까지 컨트롤 시스템의 모든 면을 컨트롤하는 기능을 제공합니다. 그 후 벤더들은 엔지니어들이 안정적이 컨트롤 어플리케이션을 더욱 간편하게 구축할 수 있도록 추상화 및 I/O 읽기/쓰기 구조를 추가합니다. 결과적으로 맞춤 컨트롤, 데이터 로깅, 통신에 적합한 유연성 있는 소프트웨어가 탄생하지만 익숙한 PLC 프로그래밍 구조가 아니기 때문에, 어플리케이션 개발에 요구사항이 많아집니다.

내쇼날인스트루먼트는 LabVIEW 소프트웨어를 실행하는 PAC 배포 플랫폼 군을 생산합니다. LabVIEW는 테스트 및 측정 소프트웨어의 사실상의 표준입니다. 흐름 차트와 유사한 직관적인 그래픽 프로그래밍은 전 기능을 갖춘 프로그래밍 언어의 기능과 사용하기 쉬운 인터페이스를 제공합니다. LabVIEW Real-Time 및 LabVIEW FPGA로, LabVIEW를 리얼타임 OS 및 FPGA 직접 타겟팅하는 능력을 통합하여 결정성 및 신뢰성을 제공합니다.

 

PAC에서의 비전 및 측정

내쇼날인스트루먼트는 고속 측정 및 머신 비전 기능을 통합함으로써 PAC를 단순한 I/O 이상으로 확장시켰습니다. 여러 산업용 어플리케이션은 진동 또는 파워 특성 어플리케이션을 위한 고속 측정을 수집합니다. 수집된 데이터는 회전하는 기기의 상태를 모니터링하고 유지보수 시기, 모터 마모 정도 확인, 컨트롤 알고리즘 조정 등에 사용됩니다. 데이터는 주로 특화된 데이터 수집 시스템 또는 독립형 계측 장비를 통해 수집되며 통신 버스를 사용하여 컨트롤 시스템에 통합됩니다. 내쇼날인스트루먼트의 PAC는 초당 수백만의 샘플링 속도로 매우 정밀한 측정을 직접 수행하며, 즉각적인 프로세싱을 위해 컨트롤 시스템으로 직접 전달됩니다.

엔지니어들은 또한 비전을 컨트롤 시스템에 통합할 수도 있습니다. 비전은 지난 십 여년간 지대한 관심을 받아온 자동화의 한 영역입니다. 생산 환경에서는 기존의 측정 기술로는 발견하기 힘든 시각적인 조사를 통해서만 확인 가능한 결점 또는 실수가 많이 존재합니다. 일반적인 어플리케이션으로는 제조용 부품 조사, 조립 검증 (회로 보드에 올바른 컴포넌트 배치 여부 확인), 데이터 코드 조사 또는 제품 분류를 위한 문자인식 (OCR:optical character recognition), 제품 결함을 찾거나 품질 기준에 근거하여 분류하기 위한 광학 측정 등이 있습니다. 많은 플랜트에서는 현재 제조 프로세스 컨트롤러와 통신하는 데에 필요한 독립형 스마트 카메라를 사용하고 있습니다. 내쇼날인스트루먼트의 PAC는 비전 또는 고속 측정을 로직과 통합하고, 모션 컨트롤러는 유사하지 않은 하드웨어 및 소프트웨어 플랫폼의 통합 필요성을 줄여줍니다.

 

맞춤형 하드웨어에 대한 필요성을 덜어주는 PAC

비록 PAC가 프로그램가능한 컨트롤러의 최신 제품이지만 PAC의 미래는 임베디드 기술의 통합에 달려 있습니다. 한 예는 소프트웨어를 사용하여 하드웨어를 정의하는 능력입니다. FPGA (Field Programmable Gate Arrays)는 사용자 정의된 칩을 생성하기 위해 전자 업체에서 보편적으로 사용되는 전기 컴포넌트로 새로운 디바이스에 지능을 주입합니다. 본 디바이스는 다양한 함수, 함수 블록을 함께 연결하는 스위치 역할을 하는 프로그램적인 인터커넥션 및 칩의 안팎으로 데이터를 전달하는 I/O 블록으로 구성되어 있습니다. 구성가능한 로직 블록의 기능과 서로 연결 또는 I/O로의 연결 방식을 정의함으로써 전기 설계자들은 맞춤형 ASIC 생산하지 않고도 맞춤형 칩을 생성할 수 있습니다. FPGA는 특정 어플리케이션을 실행하기 위해 말그대로 내부 회로를 재와이어링하는 컴퓨터와 비교할 수 있습니다.

FPGA 기술은 VHDL과 같은 하위 레벨 프로그래밍 언어에 정통한 하드웨어 설계자들에게만 적합한 기술이었습니다. 그러나, 컨트롤 엔지니어들은 이제 LabVIEW FPGA를 사용하여 FPGA 칩에 다운로드할 수 있는 맞춤형 컨트롤 알고리즘을 생성할 수 있게 되었습니다. 이러한 기능을 통해 엔지니어들은 극도로 시간이 중요한 함수를 하드웨어 (리미트 및 근접 센서 감지, 센서 상태 모니터링 등)에 추가할 수 있습니다. 컨트롤 코드는 실리콘에 직접 실행되므로 엔지니어들은 맞춤형 통신 프로토콜 또는 고속 컨트롤 루프를 통합하는 어플리케이션을 신속하게 생성할 수 있게 되었습니다: 최고 1 MHz 디지털 컨트롤 루프 및 200 kHz 아날로그 컨트롤 루프.

 

컨트롤을 위한 LabVIEW

LabVIEW의 기능 및 사용하기 편리한 그래픽 프로그래밍으로, PAC에 기반한 LabVIEW는 다음과 같은 어플리케이션에 적합합니다.

• 그래픽: LabVIEW 프로그래머들은 사용자 인터페이스를 구축하기 때문에 컨트롤 시스템을 위한 그래픽 및 HMI를 간편하게 통합할 수 있습니다.
• 측정 (고속 데이터 수집, 비전, 및 모션): 내쇼날인스트루먼트는 비전 수집과 같은 고속 I/O에 있어 오랜 신임을 받아왔습니다. 따라서 진동 또는 머신 비전과 같은 측정을 사용자의 표준 컨트롤 시스템에 통합할 수 있습니다.
• 프로세싱 기능: 일부 어플리케이션에 있어서는 특화된 컨트롤 알고리즘, 고급 신호 프로세싱, 또한 데이터 로깅이 필요합니다. LabVIEW를 사용하면 NI 또는 타사 툴을 사용하여 구축된 맞춤형 컨트롤 코드를 통합할 수 있으며, JTFA, 또는 로그 데이터와 같은 신호 프로세싱을 로컬 또는 원격으로 실행할 수 있습니다.
• 플랫폼: LabVIEW를 사용하면 PC, 임베디드 컨트롤러, FPGA 칩 또는 휴대용 PDA와 같은 다양한 플랫폼에서 실행되는 코드를 생성할 수 있습니다.
• 통신: LabVIEW는 웹 브라우저를 통한 데이터베이스 연결, OPC 및 운영자 인터페이스와 같은 툴을 사용하여 데이터를 기업으로 편리하게 전달하도록 합니다.

 

내쇼날인스트루먼트의 PAC

내쇼날인스트루먼트는 다섯가지의 LabVIEW 기반 PAC 플랫폼을 제공합니다.
PXI는 모듈형, 컴팩트한 안정적인 산업용 시스템을 제공하는 CompactPCI 아키텍처에 기반한 멀티벤더 산업 표준 PAC입니다. PXI 시스템은 고성능 멀티 GHz 프로세서가 있는 임베디드 컨트롤러에 의해 컨트롤됩니다. 내쇼날인스트루먼트 또는 다른 PXI 및 CompactPCI 벤더에서 모듈을 선택할 수 있습니다. PXI는 1000 V 절연된 아날로그 입력, 고밀도 디지털 I/O, 아날로그 및 디지털 프레임 그래버 (머신 비전용), 조율된 다축 모션 등과 같은 광범위한 I/O를 제공합니다. 또한 PXI 모듈의 전면에 있는 커넥터와 간편하게 케이블링할 수 있습니다. PXI 플랫폼은 다양한 측정 모듈 CAN, DeviceNET, RS-232, RS-485, Modbus, 및 Foundation Fieldbus를 사용하여 필드 디바이스로의 연결성을 제공합니다.

Compact FieldPoint 제품 라인은 핫스왑 가능한 아날로그 및 디지털 I/O 모듈 및 이더넷과 시리얼 인터페이스가 있는 컨트롤러로 구성되어 있습니다. I/O 모듈은 열전대, RTD, 스트레인 게이지, 4-20 mA 센서, 5-30 VDC 및 0-250 VAC 신호와 직접 연결을 제공합니다. Compact FieldPoint 네트워크 통신 인터페이스는 이더넷 네트워크를 통해 측정 결과를 자동으로 게시합니다. 동일하고 간단한 읽기/쓰기 소프트웨어 프레임워크를 사용하여 네트워크에서 인접한 위치 또는 멀리 떨어진 I/O 포인트에 액세스하십시오. 단순한 소프트웨어 인터페이스로 Compact FieldPoint는 신속한 셋업 및 프로그램이 가능하며 복합적인 컨트롤, 데이터 로깅 및 통신을 위해 충분한 파워를 제공합니다.

Compact Vision System은 고성능 인텔 프로세서를 FPGA, 디지털 I/O 및 3개의 1394 포트와 통합합니다. PAC는 80 퍼센트 이상의 산업용 카메라와 호환하는 FireWire (IEEE 1394) 기술을 통해 비전을 컨트롤 어플리케이션에 통합할 수 있도록 설계되었습니다. CVS 상의 재구성가능한 FPGA 및 디지털 I/O 라인으로 저채널 디지털 및 스테퍼 모터 컨트롤을 구현할 수 있습니다. LabVIEW로 프로그램되면, 시스템은 고성능 비전 및 고속 디지털 컨트롤, 스테퍼 모터 컨트롤 용으로 구성될 수 있습니다.

CompactRIO는 FPGA 기반의 재구성가능한 컨트롤 및 수집 시스템으로 높은 수준의 맞춤화와 고속 컨트롤이 필요한 어플리케이션을 위해 설계되었습니다. 아키텍처는 복합 알고리즘 및 맞춤 계산을 위한 리얼타임 임베디드 프로세서와 재구성가능한 I/O (RIO) FPGA 코어를 통합합니다. CompactRIO 플랫폼은 내쇼날인스트루먼트 및 타사에서 생산하는 최대 8개 아날로그 또는 디지털 I/O 모듈을 수용합니다. CompactRIO 플랫폼은 머신 컨트롤과 같은 복합 및 고속 어플리케이션에 이상적이며 FPGA는 맞춤 하드웨어 개발이 요구되는 어플리케이션에 현명한 선택입니다.

표준 산업용 PC는 내쇼날인스트루먼트에서 생산되는 광범위한 PCI 모듈과 함께 사용될 수 있습니다. 본 플러그 인 보드는 아날로그 및 디지털 I/O, 모션 컨트롤 및 머신 비전을 위해 설계된 하드웨어를 포함합니다. 결정성있는 리얼타임 성능을 위해 PCI 하드웨어를 PC 기반의 리얼타임 OS에서 실행되는 LabVIEW와 통합하십시오. LabVIEW Real-Time은 대부분의 표준 산업 PC로 로드되어 산업용 측정 및 컨트롤을 위한 저가형 플랫폼을 제공합니다.

다양한 측정 및 컨트롤 플랫폼으로 내쇼날인스트루먼트는 거의 모든 어플리케이션을 위한 PAC를 제공합니다. 온라인 LabVIEW 평가판 프로그래밍 등 LabVIEW에 대해 더욱 자세히 살펴보십시오. ni.com/pac에서 NI의 모든 PAC 플랫폼을 살펴보거나 (02) 3451-3400으로 직접 전화주십시오.